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工業(yè)潤滑油分析， 切削液屬于金屬加工液的一種，在切削過程中對刀具和工件起到潤滑、冷卻、清洗、防銹的作用。根據(jù)有水和無水，切削液可以分為兩大類：切削油（純油型，不含水），水基切削液。水基切削液又分為乳化液、半合成液、全合成液。現(xiàn)在市場上銷售的切削液種類很多，性能也有所區(qū)別，那么選擇切削液，需要注意哪些方面？
在選擇切削液時，需要考慮這幾個方面：你要切削的金屬種類、工藝類型、機床種類、切削液的化學成分，對后面工序的影響。
1、你要切削的是什么金屬？
有些金屬比較難切削，有些則比較容易。例如不銹鋼、高強度鋼、某些特種合金、硬度很高的金屬切削起來都比較困難，因此，這些金屬對切削液的要求就比較高。有些金屬，例如銅、鋁等，就好切削，因此使用通用半合成液或者普通切削液就可以，不必使用含極壓添加劑的切削油/液。
對于硬度較高、切削難度高的金屬，需要使用極壓（EP）型、具有防燒結功能的切削液。極壓型切削液里含有極壓添加劑，一般是含有活性硫和活性氯的添加劑，在切削過程中保護刀具和工件，保證良好的切削效果。
對于銅、鋁、碳素鋼、低合金鋼等易切削材料，一般的切削液就夠用了，這些切削液含有油性劑、抗磨劑、防銹劑等常規(guī)添加劑。加工銅和鋁時，不宜使用含有活性硫添加劑的切削液，以免腐蝕工件。
2、加工工藝
不同種類的切削液在性能特點上有所不同，純油型切削液（不含水）潤滑性好，但是冷卻性差。水基切削液冷卻效果好，但潤滑效果差。全合成型切削液冷卻性能好，半合成、乳化液的潤滑性能和冷卻性能介于全合成和純油型之間。在加工中，不同的加工工藝對潤滑性和冷卻性要求不同，因此選擇切削液時，要考慮加工工藝。
加工工藝對切削液的性能要求不同，慢速切削要求切削液的潤滑性好，一般來說，切削速度低于30m/min時使用切削油。高速切削由于發(fā)熱量大，需要較好的冷卻效果。切削相對容易的工藝要求的粘度也不高，普通的添加劑配方就可以滿足使用。
對于一些難度較高的工藝，切削速度一般較低，而且要求切削液能防止金屬燒結。加工難度高的工藝，例如內螺紋切削、拉削，對潤滑性的要求較高，一般使用極壓型切削油，油的粘度高于普通切削的要求。
3、機床類型
機床類型也影響切削液的選擇，有些機床的構造容易導致切削液與其它油類相接觸，因此還需要考慮切削液與其它油液的相混性。如果沒有辦法避免油品相混，那么為了避免油品之間相互影響，可以選擇兩用或者多用型的油——可以用作機床齒輪油和液壓油，也能用作切削油。研磨、深孔鉆削的機床要求切削液冷卻性和清潔性好、粘度要求低，高壓下不起泡。另外，選擇切削液時，還要考慮切削液與相接觸的機床密封、墊圈等材料的相容性。
4、后面的工序是什么？
選用切削液時，還要避免切削液對后面的工序是否會有影響。后面工序無論是清洗、噴涂、包裝、運輸、處理用過的切削液，或者涉及其它更復雜的工序，都要考慮后面的工序對切削液的要求。
5、切削液的化學成分
不同的工廠因為生產或者其它因素，可能會限制某些化學物質，另外有些切削液不能滿足環(huán)保要求或者廢水處理的要求、員工健康的要求等等。
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